STROJE ZE SOMY PRACUJÍ I PRO COCA-COLU
„Pro nás je možnost mít jeden stroj plně k dispozici zcela zásadní, protože na něm můžeme testovat nové věci, kvalitu tisku i třeba to, jak vhodný bude pro konkrétního zákazníka. Můžeme si tady nasimulovat i technický problém a řešit ho třeba na dálku“, říká Lukáš Skalický, sympatický třicátník, který v Somě vede vývojové oddělení a představí nám mainstreamové flexotiskové zařízení Optima2: „Stroj tiskne do maximální šíře 1450 mm a obrázek o délce až 850 mm. Optima 2 začíná odvíjecím zařízením. Do něj můžeme vložit roli s papírem, hliníkovou nebo nejčastěji plastovou fólií. Tloušťka materiálu začíná pod jednou desetinou mm a končí u nápojových kartonů. Před tiskem se může materiál ještě upravovat, například snižovat jeho povrchové napětí. Srdcem Optimy je tisková jednotka a centrální válec, který bereme od německé firmy Drink & Schlössers. V tiskové jednotce se skrývá nejvíce našeho know-how. Potiskovaný materiál se musí přiložit na válec tak, aby byl kontakt s ním co nejtěsnější a soutisk co nejpřesnější. Máme k dispozici osm tiskových jednotek s různými barvami, které dohromady skládají výsledný obrázek. Zjednodušeně řečeno jsou to válcová razítka, na která se přenáší barva k potisku materiálu. Ten prochází tiskovou jednotkou rychlostí až 600 m za minutu, ale při složitějších tiscích bývá rychlost asi poloviční. Právě přesnost soutisku a tím i kvalita obrazu je nejsložitější technickou výzvou. Jednotlivé barvy se musí zasoušet průběžně mezi každou barvou. Následně se potištěný materiál dosuší úplně, zchladí a navine na zásobní roli. Součástí stroje jsou i kamery, které sledují a kontrolují kvalitu tisku během výroby. Pro některé senzitivní zákazníky, jakými je třeba Coca-Cola doplňujeme Optimu 2 i inline spektrometry, které kontrolují barevnou přesnost. Nároky na kvalitu stroje jsou dané i tím, že většina z nich tiskne 24 hodin denně šest dní v týdnu. Ty nejstarší flexotisky ze Somy už fungují bezmála dvacet let“. Kolem stroje se pohybuje několik mužů, strojem bleskově probíhá jeden metr fólie za druhým, a tak se Lukáše Skalického ptám, co se aktuálně tiskne.
Předváděcí a testovací stroj OPTIMA2 v Soma Globe
„Teď právě zde probíhá test pro jednoho dodavatele tiskových prostředků, který vypaluje „razítka“ laserem přímo do gumy. Nám to přináší problémy, protože guma je nestlačitelná a přetěžuje motory. Musíme proto přenastavit režimy tisku tak, aby k tomu nedocházelo.
Řešíme a testujeme tady ale mnoho dalších věcí. Z důvodu ekologie se čím dál tím častěji tiskne na papír a navíc barvami ředitelnými vodou, což přináší nové požadavky na sušení. Pokud víme, že stroj bude v náročných klimatických podmínkách někde v jižní Americe, musíme zase vyřešit efektivnější chlazení i ochranu stroje před zvýšenou tendencí stroje ke korozi.
NA VÝROBĚ OPTIMY2 SE PODÍLÍ CCA 150 LIDÍ
Soma vyrábí menší i výrazně větší stroje, ale Optimu2 můžeme považovat za základní nejběžnější verzi flexotiskového zařízení. To potvrzuje i Jan Jeník, který řídí a koordinuje montáž strojů: „Tenhle stroj máme opravdu nejvychytanější, umíme ho. Aktuálně ale hodně narážíme na možnosti výroby. V současnosti už zaplňujeme výrobní kapacity roku 2022. Rád bych ke stroji Optima2 dodal, že v přesnosti tisku a technických parametrech se plně vyrovná i moderním obráběcím strojům. Před deseti patnácti roky se začínalo s přesností soutisku 5 desetin milimetru a teď jsme v setinách. Sladit tady rovnou osm barevníků do této přesnosti představuje veliký úkol“.
Ze Somy Globe se přesuneme do protějšího výrobního závodu a mě zajímá, jak vypadá výrobní proces takhle složitého stroje, což mi popisuje Ing. Jeník: „Výrobní cyklus Optimy2 trvá 13 týdnů a pak teprve začne stavba prvních dílců na montáži. Nejsložitější částí je tisková jednotka a její odlitky. Tam si musíme vyrábět všechno sami, protože to nikdo jiný nedokáže s přesností, kterou vyžadujeme dodavatelsky zajistit Mnohé další díly, třeba karbonové válce, kupujeme jako polotovary ve Francii a pak je dokončujeme na požadovanou přesnost. Ani tady není kooperace možná. Aktuálně nám přibyl zcela nový problém s nedostatkem některých materiálů a růstem cen. To se nás týká třeba u železa.“
Upřímně jsem jen z představení Optimy docela zaskočen, protože když nakupuji v Lidlu třeba obyčejné máslo, nikdy by mě nenapadlo, kolik složité technologie za každým obalem vězí. Složitostí překonává flexotiskový stroj moderní automobil. Váhou pak mnohonásobně. Některé flexotisky Somy váží až 50 tun a jak mi prozradil Ing. Jeník, dohromady je tvoří okolo 15 tisíc součástek mnoha tvarů a velikostí. Z nich se část nakupuje, ale většina se vyrábí přímo v obrobně Somy nebo v rámci kooperací u partnerských firem. Na jejich výrobě, montáži a zapojení se podílí jen přímo v Somě okolo 150 lidí.
Výroba všech komponentů samozřejmě začíná na konstrukčním oddělení, které musí připravit přesné zadání doladěné podle přání zákazníka. Po výrobě, nákupu a úpravě jednotlivých součástek proběhne ještě kontrola, která musí zaručit především přesnost a správnost všech dílů. Pak teprve začne složitá montáž až do finální podoby, kdy se stroj ladí softwarově, oživuje se a otestuje při tisku. Jen samotná montáž v sobě zahrnuje okolo 4 tisíce hodin práce. Následně se stroj musí rozebrat na menší celky a zabalit tak, aby mohla proběhnout doprava k zákazníkovi. U něj se vše znovu smontuje, usadí, seřídí a současně se zaškolí pracovníci obsluhy.
Ty největší součástky jsou masivní železné pětitunové desky odlité ve slévárně. Dílec se následně docela složitě frézuje, svrtává a vyřezávají se do něho závity. Už jen manipulace s tak velkým komponentem není jednoduchá, a to mi pan Jeník mezi řečí prozradil, že při jeho obrábění čítajících stovky operací nelze udělat chybu. Proto se při téhle práci, která hodně voní železem i potencionálním průšvihem, tolik nespěchá. Obrábění těchto desek má na starost mladý muž Marcel Krejsa. Do Somy chodil už na brigády a pak sem nastoupil hned po škole. „Nějaká míra stresu je s touhle prací spojená, ale zrovna zodpovědnost je i to, co mě u toho baví. Radost mi dělá, i když vidím, že všechno nakonec funguje, jak má“, říká klidným hlasem a pomocí jeřábu manipuluje s ocelovým kolosem.
Marcel Krejsa obrábí masivní pětitunové desky
Jurij Oros vysvětluje, jak funguje pětiosé obrábění
Dalším špičkovým pracovištěm, kde se zastavujeme, je pětiosé obráběcí zařízení, kde lze docílit opravdu vysoké přesnosti i na velmi složitých dílech. Stroj obsluhuje mladík Jurij Oros. Pochází z Ukrajiny a v Somě pracoval už jeho otec. Jurij se vyučil před několika lety na učilišti v Lanškrouně a teď mi popisuje, co obnáší pětiosé obrábění: „Je to pro mě hodně zajímavá práce, mašina umí spoustu věcí a já mám možnost se pořád učit něco nového. Tady není žádná rutina. Každý díl je něčím odlišný. Naše největší sériovky čítají do deseti kusů.“
UMÍTE SI OPRAVIT VETERÁNA, PAK JSTE ČLOVĚK PRO NÁS
Krom rostoucích cen materiálu přibývá vrásek na čele Janu Jeníkovi i z důvodu nedostatku vhodných pracovníků. „Lidé nám chybí kdekoliv. Na obrobně i na montáži. Jsme tady na odpolední směně a každý stroj, který nepracuje, nás stojí nemalé peníze. V obráběcí části se neobejdeme bez lidí zkušených a vzdělaných. V montážní části není tlak na vzdělání tak zásadní. Říkám, že pokud si doma umíte opravit motorku, klidně i veterána, pak jste člověk pro nás.“
Zajímá mě i to, jak firma Soma ošetřuje své vynálezy, ale kupodivu se dozvídám, že patentování je proces velmi náročný a zdlouhavý, takže se to neděje příliš často. Kombinace technologie složité výroby jednotlivých dílců a softwarové vybavení je natolik jedinečné, že ho dost dobře nejde zkopírovat.
KAŽDÝ ZAMĚSTNANEC SI SPOLUVYTVÁŘÍ SVÉ PRACOVNÍ MÍSTO
Z obou průvodců mám pocit, že jsou svou prací doslova pohlceni. Okamžitě přemýšlím, jak se u nich asi projevoval technický zápal v dětství. „U mě osobně to nebyl vztah k technice jako takové, ale spíš fyzice, kterou jsem na gymnáziu měl moc rád. A možná jsem i proto od konstrukce přešel do vývoje, kde se řeší věci velmi komplexně od mechanické stability strojů přes kvalitu tisku až po programování. Proto, aby se stroje posouvaly dál, musíme skloubit všechny tyhle aspekty dohromady a to je to, co mě na mé práci baví. Pravda je, že si práci beru i domů na home office. Ale tak mi to vyhovuje. Konečně nejvíce chytrých řešení mě napadlo doma, když jsem měl klid a vypnutý telefon“, říká Lukáš Skalický. Jan Jeník přiznává, že ho technika bavila od dětství a od mala vyráběl funkční modely letadel. „Mám rád přesnou kvalitní práci a oproti Lukášovi jsem prošel střední odbornou školou v Rychnově nad Kněžnou a pak teprve vysokou školou v Brně. Pro mě ve výrobní části je určitě zkušenost ze střední odborné školy výborným zázemím. Rozumím všem výrobním procesům a jsem schopen je mnohem lépe řídit. Mě osobně baví i ta má jediná jistota v této práci a to je fakt, že co nevidět přijde další změna. Tenhle život mě tady v Somě baví! Soma je dynamická firma a na nudu tady není čas. Díky komplexnosti naší firmy si každý zaměstnanec z velké míry spoluvytváří své pracovní místo a může využít své zkušenosti a nápady.“
František Teichmann, foto autor